針對不銹鋼墊片加工過程中出現(xiàn)的各種技術(shù)問題，根據(jù)多年積累的實踐經(jīng)驗，結(jié)合機械加工技術(shù)、金屬材料熱處理和材料力學等專業(yè)技術(shù)，開發(fā)了一種適合加工高精度奧氏體不銹鋼墊片的工藝。不銹鋼工藝系統(tǒng)的總體概念如下。

　　菏澤不銹鋼加工

　　1)準備材料。采用水切不銹鋼加工方法，解決了零件早期選擇剪切或數(shù)控切割備料所帶來的應(yīng)力集中問題。這對于在軋制過程中合理分布材料的殘余內(nèi)應(yīng)力和獲得相對坯料準備尺寸(考慮到凈尺寸為8.4
(0.05-0.15) mm和零件的加工余量，零件使用10 mm坯料)是非常有效的。

　　2)校正。準備好零件后，安排一個校正程序。下料后，用平板機將鋼板坯逐片整平，校正后鋼板坯的整體平直度偏差小于1.5毫米。

　　3)外力固定。將機械校正后的鋼板毛坯以5塊為一組，堆放在專用組合工具中，用12個M36×220六角螺栓將工具周圍的5個墊片和上下工具模板連接固定，壓緊平整。壓緊螺栓時，應(yīng)注意對稱施力，以確保工件在所有方向上盡可能均勻受力，并且它們之間沒有間隙。

　　4)高溫應(yīng)力消除熱處理。石棉墊片用于保護連接螺栓的光桿部分。工裝螺母擰緊端用耐火泥密封后，將工裝組合放入箱式熱處理爐中，以870℃/2
h的速度進行高溫應(yīng)力消除熱處理，熱處理過程如圖所示。

　　5)板材表面精整。高溫應(yīng)力消除熱處理后，應(yīng)逐個檢查墊片的平整度。對于平面度誤差超過1 mm的零件，應(yīng)重新整平表面，直至滿足要求。

　　6)準備定位工藝孔。對于表面平坦度達到預(yù)定質(zhì)量控制狀態(tài)的零件，安排外部尺寸的精加工過程，以修整零件在平坦度和熱處理兩個不銹鋼加工過程中產(chǎn)生的微小尺寸偏差。然后，根據(jù)零件設(shè)計圖，用工裝模板加工49-M8螺紋底孔，并按要求準備好螺紋。

　　7)粗磨。通過墊片平面上的49-M8螺紋孔，用六角凹頭螺栓(M8×20)將墊片牢牢壓在工裝定位板2上，通過工裝定位板2實現(xiàn)墊片在M7150/NB型平面矩形臺式磨床工作臺上的夾緊定位。然后用小的切削進給完成工件平面的磨削(切削進給通常約為0.02毫米，并且工件表面沒有色差是合適的)。研磨面完全露出后，將工件移出磨床工作臺，將墊片和工裝板2分開，翻轉(zhuǎn)墊片，固定墊片和工裝定位板，繼續(xù)研磨另一側(cè)，直到平面完全磨平。交替重復(fù)研磨，以確保墊片的有效厚度在8.8毫米和8.9毫米之間。但是，值得注意的是，應(yīng)選擇尺寸為36或46的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪進行研磨(如果條件允許，可使用極壓乳液作為研磨液)，以確保研磨表面的表面切割質(zhì)量。8)低溫時效熱處理。粗磨工藝完成后，按照前一次熱處理的工藝準備程序，用組合工具將墊片按5塊一組壓緊固定連接，然后在箱式或井式熱處理爐中進行300℃的低溫時效熱處理4-5小時，進一步消除原材料中的各種殘余應(yīng)力，達到穩(wěn)定和改善墊片平面度偏差的目的。熱處理過程如圖2所示。

　　9)半細磨和細磨。墊片與夾具定位板再次按粗磨工序安裝程序組裝定位后，在同一臺M7150/NB型平面矩形臺式磨床上，采用60號單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪，以較小的切削進給量，對工件的前后表面交替進行半精磨和精磨，并定期測量工件，保證厚度尺寸為8.4
(0.05-0.15)毫米

　　10)成型孔加工。精加工完成后，在墊片平面上鉸制28-M8工藝螺紋孔，完成28-φ8.7H 13成型孔的加工。

　　11)外觀處理。對不銹鋼的外觀質(zhì)量進行必要的表面處理。

　　12)全面檢查。應(yīng)對墊片進行逐件和質(zhì)量檢查。